|
ТЕМА 11. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА В ПЕРВИЧНЫХ ЗВЕНЬЯХ ПРЕДПРИЯТИЯ
11.1. Выбор производственной структуры цеха
Как известно, существует две формы специализации цеха — предметная и технологическая.
Выбор формы специализации во многом определяется типом производства. В условиях массового и крупносерийного производства преобладает ориентация на предметно-специализированные формы построения цехов, в серийном и единичном — на устаревшие технологически специализированные формы. Важной задачей организации производства является обоснованный выбор состава цеха, его участков и отделений.
В цехах с массовым и крупносерийным производством логичным является предметное построение участков. Могут быть созданы, например, участки обработки валов, втулок, корпусов, сборки насосов, редукторов и т.д. Такая структура обеспечивает прямоточность производственного процесса, позволяет создавать предметно-замкнутые подразделения, вводить поток.
В цехах со средне- и мелкосерийным типом производства долгое время преобладала технологическая специализация участков, выполняющих однотипные операции. В настоящее время проявляется тенденция к более завершенной предметно-замкнутой (ячеистой) форме построения участков.
При традиционном подходе и определении структуры и организации работы цеха общий объем работ расчленялся на отдельные операции изготовления деталей или сборки изделий. Эти работы концентрировались на участках, построенных по технологическому принципу.
Структурная схема производственного процесса и возникающих при этом связей показаны на рис. 11.1.
На схеме условно показаны три участка, каждый из которых сформирован из станков одинакового технологического назначения. При такой структуре возникают многочисленные прямые и обратные связи между технологически специализированными участками для изготовления множества деталей "1 с Д.
Рис. 11.1. Схема структуры производственного процесса. сформированного а - при традиционном подходе и б – при использовании ячеистой структуры: I, 2.3 - участки обработки; а.b.с- группы станков одинакового технологического назначения. Стрелки обозначают технологические связи между участками
При использовании ячеистой структуры в цехе имеется также три участка, но они построены по принципу подетальней специализации при пересечении внешних вертикальных и внутренних горизонтальных связей (см. рис. 11.1). Здесь конечные цели производственной системы складываются из целей обособленных участков, выпускающих законченные детали, — подмножеств {Д1, Д2, Д3).
Ориентация участков на конечный результат сокращает производственные связи, упрощает порядок планирования и управления ходом работ. Такой метод организации производства называется программно-целевым.
Сущность программно-целевого подхода заключается в формировании целей и их достижении с помощью специальных программ и ресурсов.
Программно-целевой метод предусматривает такое построение организационных структур систем планирования и управления цехами и участками, которое сопровождается:
· целевой (подетальней или предметной) специализацией участков, осуществляемой с помощью конструкторско-технологического классификатора деталей с учетом их относительной трудоемкости при формировании загрузки каждого участка;
· унификацией и типизацией технологических маршрутов или процессов изготовления за счет сосредоточения в каждом подразделении таких однородных деталей или изделий, которые бы обеспечивали однонаправленность их движения в процессе производства;
· перестройкой производственной структуры участков, цехов под их целевую специализацию в соответствии с оптимальным организационно-технологическим маршрутом изготовления деталей, закрепленных за каждым участком. В основе формирования производственных участков в цехе лежат классификация предметов, изготовляемых в цехе, и закрепление их за определенными группами рабочих мест. При этом детали или изделия группируются по конструктивно-технологическим признакам с учетом параметра, характеризующего меру близости конструктивно-технологических групп (КТГ) деталей — а.
Мера близости конструктивно-технологических групп используется при формировании участков в цехе. При этом может быть решена следующая задача:
где Хтп — булева переменная, показывающая, подключается к m-й КТГ деталей n-я группа или нет;
М — число «центров объединения» (этот параметр одновременно определяет число возможных участков в цехе), в качестве которых берутся конструктивно-технологические группы деталей, существенно отличающиеся либо параметрами деталей, либо составом потребного оборудования, либо какими-либо другими особыми признаками;
N — количество конструктивно-технологических групп деталей.
Число «центров объединения» участков будет задаваться исходя из различных производственных соображений, например, допустимого количества оборудования, устанавливаемого на участке; допустимого количества занятых рабочих на участке; конфигурации и площади цеха и т.д. и сроки достижения заданного
11.2. Организация производства при внедрении коллективных форм организации труда
Коллективные формы организации труда в наибольшей мере соответствуют требованиям современной организации производства. В условиях широкого внедрения новой автоматической техники, повышения требований к качеству продукции, совершенствования производственных отношений коллективная организация труда становится наиболее эффективной.
Коллективные формы труда предъявляют повышенные требования к организации производства в цехе, на участке. Они требуют перестройки системы планирования и стимулирования, четкой работы административно-управленческого персонала.
На многих предприятиях создание бригад, подрядных цехов и участков сопровождается пересмотром сложившейся их специализации, организацией замкнутого цикла изготовления комплекта деталей или сборочных единиц, перестановкой оборудования, закреплением за низовыми трудовыми коллективами площадей и станков. Имеет место переход от индивидуального планирования к планированию работы коллектива по бригадокомплектам.
В России накоплен большой опыт применения бригадных методов труда, но с переходом к рыночной экономике и дестабилизацией работы промышленности предприятия не смогли поддерживать коллективные формы организации труда. В развитых капиталистических странах тщательно изучили российский опыт применения бригадных форм организации труда и теперь эффективно его используют. Нам на российских предприятиях надо восстановить утраченный опыт и развить его применительно к новым условиям хозяйствования.
Один из самых значительных организационных резервов повышения эффективности производства - развитие творчества и инициативы рабочих.
Коллективные формы организации труда позволяют оплачивать труд каждого рабочего в строгом соответствии с его вкладом в конечные результаты производства, что способствует повышению заинтересованности рабочих в эффективном использовании техники и материалов, в сокращении потерь и непроизводительных затрат рабочего времени, в повышении содержательности и снижении монотонности труда.
Использование бригадных форм организации труда требует проведения большой подготовительной работы, обеспечивающей соответствие техники, технологии, организации производства и управления коллективным формам организации труда.
В частности, необходимо;
· формировать бригадокомплекты по изделиям, состоящие из однородных по конструктивно-технологическим признакам заготовок деталей, сборочных единиц, для закрепления их за бригадой;
· определять производственную площадь, состав оборудования и оснастки, закрепляемых за бригадой;
· выявлять рациональные границы разделения труда и совмещения профессий в бригаде;
· выбирать систему оплаты труда и расчета коэффициента !- трудового участия;
· обосновать показатели хозяйственной деятельности подразделений (расхода материалов, фонда заработной платы, электроэнергии и др.) и условия стимулирования за достигнутые результаты труда.
Формирование бригад и рациональная организация их работы требуют соблюдения определенных правил:
· в бригаду целесообразно включать рабочих, совместная работа которых дает в той или иной стадии законченный продукт:
· распределение и сочетание работ в бригаде должны быть организованы так, чтобы коллективный характер труда не приводил к обезличке и наряду с результатами работы всей бригады можно было выявить результаты работы каждого ее члена и время, затраченное им;
· бригада должна получать конкретное задание по объему и срокам изготовления продукции при выполнении производственных работ;
· на предприятии должны быть организованы точный учет и оценка результатов работы бригады;
· члены бригады должны привлекаться к коллективному управлению производством и выбору руководства бригады.
На заключительном этапе проектирования бригад разрабатывается паспорт бригады, в котором фиксируются ее технико-экономические и социальные характеристики: закрепляемое за бригадой основное и вспомогательное оборудование; численный и профессионально-квалификационный состав; варианты оптимального совмещения профессий и операций; методы и приемы работ; набор и порядок расположения коллективной и индивидуальной организационной оснастки; нормы времени, выработки и обслуживания; система материального и морального стимулирования.
Для организации производительного труда в бригадах принципиальное значение имеет правильный выбор планово-учетной единицы планирования хода производства. В поточном производстве такой единицей является деталь. За многономенклатурной поточной линией закрепляется постоянный набор деталей, выпуск которых во времени несложно согласовать с их потребностью на сборке и с производительностью линии в определенном плановом периоде. В непоточном производстве сложно сформировать планово-учетную единицу, обеспечивающую устойчивое выполнение плана производства продукции и повышение эффективности производства.
Для организации работы предметно-замкнутых участков в качестве эффективной и надежной планово-учетной единицы можно использовать маршрутный комплект деталей (бригадо-комплект), который формируется с учетом большого количества требований и ограничений, предъявляемых к нему.
Так, требуется обеспечить: комплектность деталей, подаваемых на сборку с учетом их организационно-плановых параметров; концентрацию на одном производственном участке однородных по конструктивно-технологическим признакам деталей; плановый объем выпуска каждой детали с учетом ее применяемости, нормативного размера партии запуска и фактического ее задела на центральном комплектовочном складе.
Сегодня даже в условиях единичного и мелкосерийного типа производства возможна такая концентрация на производственном участке однородных по конструктивно-технологическим признакам деталей, которая обеспечивает формирование предметно-замкнутых участков и закреплении за ними определенных групп деталей в соответствии с конструкторско-технологическим классификатором деталей, изготавливаемых на предприятии.
Комплектность деталей обеспечивается порядком формирования маршрутного комплекта деталей (МКД).
МКД — это комплект деталей одного или нескольких изделий, настолько однородных по конструктивно-технологическим характеристикам, что они изготавливаются по типовому (единому) технологическому маршруту, на определенном маршрутном (предметно-замкнутом) участке в соответствии со сроками изготовления своих изделий (заказов) и загружают каждую взаимозаменяемую группу рабочих мест участка, в среднем на половину рабочей недели.
Плановый объем выпуска каждой детали с учетом ее применяемости и нормативного размера партии запуска обеспечивается порядком формирования МКД. Для формирования МКД используют информацию о подетальном составе изделий (заказов), об очередности и программе их запуска в плановом периоде, о при меняемости деталей в изделиях; схемы входимости ДСЕ (деталей, сборочных единиц) в состав каждого изделия; данные о наличном складском запасе по унифицированным и стандартным деталям.
Формирование МКД включает следующие этапы работ: расчет потребности в деталях участка (цеха) на определенный период с учетом плана выпуска товарной продукции предприятия и уровней входимости ДСЕ в состав изделия; корректировку потребностей в унифицированных и стандартных деталях по состоянию незавершенного производства цехов и наличного складского запаса; расчет нормативных размеров партий запуска унифицированных и стандартных деталей и построение графиков их запуска-выпуска по дням планового периода; формирование
допустимого состава МКД.
В допустимый состав первого МКД включают детали, запускаемые по плану-графику запуска-выпуска изделий в первой ; половине первой рабочей недели планового периода. Если трудоемкость всех деталей, включенных в состав первого МКД одного изделия, не обеспечивает загрузку каждой взаимозаменяемой группы рабочих мест участка в среднем на половину рабочей недели, то его объединяют с другими МКД. Так в состав . первого МКД включаются детали изделия, запускаемого вторым, в так далее, пока общая трудоемкость деталей, включенных в первый МКД, не превысит 50% трудоемкости работ, которые может выполнить участок за рабочую неделю.
Это необходимо для гашения обычного фона (среднего уровня) производственных возмущений - возможной задержки запуска на одну смену до половины деталей комплекта. Аналогично формируются и последующие МКД.
Маршрутный комплект деталей, сформированный таким образом, учитывает все организационно-технические условия производства и в качестве планово-учетной единицы используется для измерения конечного результата работы бригады, т.е. МКД является комплектом деталей на бригаду, которая обслуживает производственный участок.
11.3. Организация технического обслуживания производства
Система обслуживания рабочих мест. В процессе выполнения производственных заданий каждое рабочее место нуждается в различных видах обслуживания: доставке материалов, заготовок, вывозе готовых деталей, наладке и ремонте оборудования, контроле качества продукции и т.п. Сочетание различных видов обслуживания образует систему обслуживания рабочих мест, участков, цехов и всего производства в целом.
Система обслуживания — комплекс постоянно действующих организационно-технологических регламентов на виды, объемы, периодичность и методы выполнения вспомогательных работ по обеспечению рабочих мест всем необходимым для высокопроизводительного труда.
Проектирование организации и обслуживания конкретных рабочих мест выполняется с использованием типовых проектов, разработанных отраслевыми центрами НОТ и проектно-техноло-гическими институтами для наиболее массовых профессий. При этом заимствованное типовое решение уточняется и конкретизируется в зависимости от организационно-технических условий данного производства: типа производства, сложности изготавливаемой продукции, уровня специализации и кооперирования работ по обслуживанию.
Проект организации и обслуживания рабочего места оформляется в виде специальной карты организации труда и рабочего места, получающей статус паспорта или стандарта предприятия. В этой карте на лицевой стороне приводятся следующие реквизиты: операции, разряд и квалификация рабочего, планировка рабочего места, траектория перемещения рабочего и деталей; потребное оборудование, технологическое и организационно-техническое оснащение рабочего места.
На оборотной стороне указываются рациональная структура. факторы, влияющие на выполнение трудового процесса, и его продолжительность, формы и сроки обслуживания рабочего места, показатели оптимальных условий труда.
Функционирование системы обслуживания рабочих мест имеет большое значение для повышения производительности труда и эффективности производства.
Удельный вес вспомогательных и обслуживающих рабочих в машиностроении в среднем составляет около 50%. Несмотря на это внутрисменпые потери времени основных рабочих, вызванные нарушениями в системе обслуживания, составляют, как правило, 10-15% общего фонда времени. Наибольший удельный вес имеют потери времени из-за отсутствия сырья, материалов и заготовок (28% всех потерь), из-за несвоевременного ремонта и
наладки оборудования (22,4%) и т.д.
Обслуживание рабочих мест включает следующие функции:
1) производственно-подготовительная - комплектование и выдача на рабочие места предметов труда, производственного задания и технической документации, проведение производственного инструктажа;
2) транспортная — доставка предметов труда к рабочим местам, погрузочно-разгрузочные работы, вывоз готовой продукции и удаление отходов производства;
3) инструментальная — обеспечение инструментом и приспособлениями, заточка и ремонт инструментов;
4) наладочная — наладка и подналадка оборудования и технологической оснастки;
5) энергетическая — обеспечение рабочих мест всеми видами энергии;
6) контрольная — контроль качества сырья и продукции, соблюдение технологического режима, предупреждение брака, обслуживание и ремонт измерительного инструмента и контрольно-измерительной аппаратуры;
7) межремонтная — текущий и профилактический ремонт оборудования;
8) складская — складирование, учет, хранение, выдача материалов и готовой продукции;
9) хозяйственно-бытовая — поддержание чистоты и порядка на рабочих местах и в цехе, санитарно- и культурно-бытовое обслуживание.
Научная организация труда предусматривает, чтобы все эти функции обслуживания выполнялись бесперебойно и по определенной системе. При централизованной системе рабочие места рабочих на предприятии обслуживаются едиными функциональными службами. Эта система применяется главным образом на предприятиях, основные производственные цехи которых, как правило, располагаются в одном здании.
При децентрализованной системе функции обслуживания выполняют либо сами производственные рабочие, либо вспомогательные рабочие, находящиеся в тех подразделениях, которые они обслуживают (цех. участок). Подобная система позволяет усилить ответственность руководителей производственных подразделений за качество обслуживания и оперативно учитывать требования с рабочих мест.
Однако при этой системе не всегда рационально используется рабочее время вспомогательных рабочих и их численность больше, чем при централизованной системе. При смешанной (комбинированной) системе часть функций обслуживания выполняется централизованно, часть - децентрализованно. Эта система, как наиболее гибкая, нашла наибольшее применение.
По форме обслуживание может быть стандартным, планово-предупредительным и дежурным.
Стандартное обслуживание предусматривает регулярное пополнение рабочих мест предметами труда, принудительную замену режущего и мерительного инструмента и приспособлений, наладку и подналадку оборудования, а также вывоз с рабочего места готовой продукции по заранее разработанному стандарт-плану.
При этой форме обслуживания основные производственные рабочие освобождаются от каких-либо вспомогательных функций, что позволяет более рационально использовать их рабочее время. Стандарт-обслуживание может быть применено лишь в массовом производстве, при устойчивом производственном процессе и постоянном закреплении операций за рабочими местами.
При планово-предупредительном обслуживании все работы по обслуживанию рабочих мест выполняются на основе календарных планов-графиков, увязанных с оперативно-производственными планами. Эта форма обслуживания широко распространена в крупносерийном производстве.
Основные принципы организации форм обслуживания:
· плановость (полная согласованность обслуживания с плановым ходом производства);
· предупредительность (упреждение каких-либо перебоев в ходе производства);
· комплектность (обеспечение полного обслуживания по всем функциям);
· своевременность (устранение возникающих в процессе производства неполадок в сжатые сроки);
· надежность (устойчивость наладки, точность регулирования, высокое качество профилактических работ и ремонта);
· экономичность (выполнение вспомогательных работ с минимальными трудовыми и материальными затратами).
· В единичном и мелкосерийном производстве преобладает дежурное обслуживание. Оно осуществляется по мере необходимости по вызовам с рабочих мест и сменно-суточным заданиям. От дежурного обслуживания необходимо переходить к наиболее эффективному планово-предупредительному обслуживанию рабочих мест. Базой организации такого обслуживания в условиях единого и мелкосерийного производства является разработка устойчивых проектов сменно-суточных заданий рабочим на трое суток вперед.
| 
